Továrna Lange se nachází v Itálii ve městě Montebelluna. Jde o společný výrobní a vývojový závod pro obuv značek Lange a Rossignol. Kromě italského závodu existuje ještě výrobní kapacita v Rumunsku.
Za rok vyrobí oba závody cca 400 tisíc bot. Z toho 100 tisíc závod v Itálii, jehož maximální denní kapacita je 1 000 bot. Aktuálně celý objem výroby zvládne necelých 80 zaměstnanců.
Závod v Montebelluně zajišťuje kromě výroby dražších modelů bot i výzkum, vývoj a testování. Má vlastní závodní oddělení, které se stará o všechny jezdce Lange a Rossignol.

Šlápněte si do skeneru!

Výroba bot Lange nezačíná ve vlastní továrně a dokonce ani ve vývojové dílně. První krok v Lange totiž vede do slova a do písmene do skeneru. Pomocí speciálně upraveného přístroje totiž odborníci Lange provádějí měření nohou napříč celou populací. Díky výsledkům měření mohou vývojáři značky své boty vyladit tak, aby již z výroby dobře seděly co největšímu množství lyžařů.

K měření nohou se používá speciální skener japonské výroby, který si Lange přizpůsobilo pro vlastní potřebu. Stroj si můžete představit jako krabici s otvorem nahoře, propojenou s počítačem. Otvorem se prostrčí noha testované osoby v tenké bílé ponožce a stroj nohu naskenuje. Výsledkem je sken levé a pravé nohy v 3D.

Dalším používaným nástrojem je 3D laserový skener, který je schopen pomocí ručně ovládané laserové pistole skenovat libovolné objekty, a to trojrozměrně. S modely se dá následně pracovat v počítačovém programu AutoCAD. Lange si tak může nasnímat libovolnou vlastní ručně vyrobenou maketu do 3D, stejně jako si provádí proměření většiny konkurenčních lyžařských bot.

Není noha jako noha

Za léta měření získalo Lange rozsáhlou počítačovou databázi zahrnující výsledky skenování nohou mnoha tisíc osob z různých států. Jde o údaje jako je délka a šířka chodidla, nebo jeho výška v nártu. Naměřené hodnoty potvrzují, že jen minimum lidí má zcela identickou levou a pravou nohu a ukazují také rozdíly mezi typickou evropskou a asijskou nohou.

Pro zajímavost, aktuální průměrná délka mužského chodidla lehce přesahuje 262 mm, průměrná šířka pak 101 mm. Hodnoty z databáze jsou využívány při vývoji nových modelů lyžařských bot Lange a Rossignol.

Počítačové simulace a 3D tiskárna

Samotná práce při navrhování bot v počítačích nezahrnuje jen design v AutoCADu, ale i rozsáhlé testování navržených modelů bot v programech, které dokáží simulovat zatížení a za jízdy působící síly. Cílem je co nejvíce precizovat návrh a eliminovat případné chyby ještě předtím, než se bota dostane do fáze předsériové výroby.

Při navrhování používá Lange také 3D tiskárnu, která do několika hodin "vytiskne" věrnou reálnou kopii 3D modelu z počítače. Vývojáři tak okamžitě mají zpětnou vazbu a vidí reálné výsledky svého snažení. "Vytisknout" je možné nejenom skelet boty, ale i menší díly, jako jsou přezky apod.

Stará dobrá ruční práce

Prvotní makety se nevytváří jen v AutoCADu, ale postupuje se také velmi konvenčními klasickými postupy v dílně, kdy se modely vyrábí z dřevěných "cihliček" pospojovaných resinem do modelů maket bot, které se ručně dobrušují a dolaďují. Ve finále se převádí do počítače opět pomocí laserového 3D skeneru.

Miliónové formy

Po dokončení prvotního návrhu se následně vyrobí formy pro výrobu boty. Pro každé dvě velikosti bot (např. pro 260 a 265 MP) se vyrábí zvláštní forma. Skelety a formy se liší nejenom na délku, ale i v dalších rozměrech. Vnitřní šířka bot je v katalogu uváděna pro referenční velikost MP 265. S každou velikostí se pak mění o 1,8 až 2 mm (např. MP 275 je širší o 2 mm oproti MP265).

Forma se skládá z několika částí a je z kovu. Pravidelně zahrnuje vnitřní část a minimálně dvě vnější části. Pro vývoj si Lange vyrábí formy sám, pro sériovou výrobu si je nechává vyrábět u externího dodavatele. Jde o extrémně nákladnou záležitost, což je i důvodem, proč se některé boty nevyrábí v některých okrajových velikostech. Pro zajímavost, výroba forem pro jeden model bot ve všech velikostech (10+5 forem) stojí okolo 1 milionu EUR.

Testy a zase testy

Po všech těchto krocích jsou vyrobeny první předsérie bot, které se nejprve ladí. Hledají se správné pozice pro přezky a na základě toho se formy dále upravují pro další výrobu.

Testování hraje u Lange extrémně velkou úlohu při vývoji a kromě již zmíněných simulací v počítačích se pokračuje rozsáhlým testováním v laboratořích, dále potom "na sucho" na vybraném vzorku lyžařů a nakonec testováním na svahu. Veškeré poznatky se vrací zpět do vývoje a celé kolečko se opakuje, dokud není bota dokonalá a vhodná pro sériovou výrobu.

Dalším důkladným testováním prochází vzorky všech velikostí a barev bot z předsériových výrob, a pak i z konečné výroby pro koncové zákazníky.

Vybavení testovací laboratoře zahrnuje množství speciálních strojů a nástrojů pro testování, které probíhá v chlazených boxech v teplotách pod nulou, aby odpovídalo reálným podmínkám, v kterých se boty používají.

Při testech je bota například pod konstantní silou v cyklu několika desítek tisíc opakování ohýbána v dopředném směru, nebo do ní pod velkou silou naráží z velké výšky závaží, či se v teplotě pod bodem mrazu měří přesná flexe boty a zakresluje do grafu.

Další testy se týkají odolnosti proti vodě či oděru. Testuje se i kvalita šití a odolnost plastových částí vůči UV záření.

Neuchopitelná flexe

Co se týče hodnoty flexe, neboli tuhosti skeletu, neexistuje žádný společný standard pro proměření dopředné flexe bot a každý výrobce si to dělá po svém. Flexe slouží jen pro zevrubné porovnání modelů jedné značky mezi sebou. Nutně nemusí platit, že bota označená jako 120 má o 20% větší flexi než bota označená 100. Výsledky měření flexe přitom u Lange ovlivňuje nejenom teplota (bota chladem tvrdne), ale i třeba dopnutí přezek. Lange na grafech měří nejenom dopřednou, ale i laterální flexi. Měření se provádí i na konkurenčních botách a vývojové oddělení má tak velmi dobrý přehled o vlastnostech bot na trhu.

Granule pro lyžaře

Skelety bot se vyrábějí z plastového granulátu, který čeká ve skladech v obrovských zásobnících. Jsou zde granuláty o různé tuhosti a dalších mechanických vlastnostech. Ty se míchají s barevnými plastovými částicemi pro dosažení potřebného zabarvení skeletu. Pro obarvení stačí jen velmi malá množství barevných plastů. Pro transparentní skelety se přimíchává pod 1% barevných plastů, od přidání 2% výše má již skelet sytou neprůhlednou barvu.



Vstřikování následně provádí automaty, do kterých stačí vložit formy a nasypat potřebnou kombinaci granulátů. Pro zrychlení výroby bývají někdy stroje spřažené do dvojic. I výroba složitejších biinjektovaných skeletǔ pak jde velmi rychle. Každý díl skeletu vychází ze stroje ve finálním stavu. Není potřeba další broušení či vyhlazování. Zbytky materiálů ze vstřikování jdou do recyklačního drtiče, kde se přetváří na výrobní surovinu pro méně exponované díly. Z výroby skeletů tak nezůstávají žádné zbytky.

Klasická manufaktura

Kompletační linka zvládá kapacitu až 1000 bot denně. Ve špičce se na lince může pohybovat až deset zaměstnanců. Linka se posunuje a na každém pracovišti se provádí jiný úkon. Skelety se kompletují o přezky, které podle návrhu Lange vyrábí jiná továrna. Doplňuje se vnitřní vložka do skeletu, podpatěnky, velkro pásek. Dále se doplňují vnitřní botičky, které se pro Lange vyrábí v rumunském závodě. Na konci linky se boty balí do beden a polepují. Následuje převoz bot do francouzského distribučního centra, odkud boty putují do celého světa.

Závodníci v sériových botách

Samostatnou kapitolu představuje závodní oddělení, které má v lyžařském světě velký zvuk. Důkazem je, že se mnoho závodníků, kteří vyslyšeli lukrativnější nabídku jiné značky, vrátilo po čase nazpět k Lange a to jednoduše proto, že jejich boty jim lépe vyhovovaly.

Oddělení je vybaveno polotovary pro výrobu kompletních závodních bot ve všech vyráběných velikostech. Aktuálně se nabízí závodní boty do velikosti MP285. Většina závodníků ale používá výrazně menší boty, než je jejich noha, a skelet se jim dále upravuje.

Závodníci světového poháru dnes používají modifikace sériově vyráběných worldcup bot, které si může zakoupit i běžný lyžař. Speciálně upravené formy pro některé top závodníky se používaly v hluboké minulosti, ale v posledních letech k tomu nedochází.

K dispozici jsou pro závodníky tři tvrdosti spodní části skeletu a tři tvrdosti komínu. Ty je možné podle požadavků závodníka libovolně kombinovat. Následně se bota kompletuje vhodnou délkou přezek, doplní se zeppa, šněrovací vnitřní botičky a velcro pásek nebo booster.

10 párů pro náročné

Mnoho času je věnováno bootfittingu a přizpůsobení boty na nohu závodníka. Větší zásahy se provádí většinou vytlačováním skeletu, menší se řeší vybrušováním. Upravuje se případně i zeppa a podrážka skeletu. Na přání se montují i liftery na podrážku.

Dílna závodního oddělení je pro tyto účely vybavena množstvím pomůcek, nástrojů a přípravků. Potěšilo nás, že většina přípravků a nástrojů byla shodná s těmi, které používá náš lyžařský servis při bootfitingu.

Podle přání závodníka se nastavuje také canting, a to ve dvou stupních. Pro spodní část skeletu bot a pro komín bot.

Veškeré údaje o úpravách a nastavení bot se zapisují na speciální karty se jménem každého závodníka. Karta obsahuje informace zvlášť pro levou i pravou botu a bootfitter tak v případě potřeby rychle zjisti, co bylo provedeno za nastavení u konkrétních bot a provést případné korekce. Každá z bot je navíc popsána jménem závodníka a na skelet jsou vyznačeny i úhly cantingu.

Většina závodníků vystačí se dvěma nebo třemi páry bot. Extrémně nároční jezdci mají ale od závodního oddělení nachystaných a upravených až deset párů bot.