Tento článek vyšel ve SNOW 62 pod názvem Jak se dělá bota.
Výroba bot nepotřebuje vysoké komíny ani mohutné budovy, a tak haly
v severní části Litovle klidně přehlédnete, i když svítí typickou
firemní oranžovou. Kdybyste šmírovali z ulice, jistě by vám nepřipadlo,
že tu pracuje na 260 zaměstnanců. Vesměs místních, nezdá se, že by
museli dovážet cizince. Tedy kromě nejužšího vedení, které spadá,
stejně jako celá továrna, pod výrobní závod v rakouském Schwechatu,
mateřském místě věhlasné Tyrolie. A ta zase, spolu s pár dalšími, do
koncernu Head.
Head a my
Head má naši zemi zjevně v oblibě. Už před nějakými deseti lety pro něj dělal velké série náš Sporten, poté vznikla výroba lyží v Českých Budějovicích, nedávno rozšířená. A roku 2003 se z estonského Talinu přenesla do Litovle i výroba bot, přesněji skeletů. Botičky pocházejí z asi 60 % z Číny, zbytek stále z Estonska. Taková je dnes praxe. Doby, kdy ještě v polovině 90. let pocházely tři čtvrtiny lyžáků fyzicky z legendární botařské oblasti italské Montebelluny, jsou pasé. Tento italský klastr je sice pořád zdrojem zásadního botařského know-how a takřka všichni světoví vývojáři pracují právě tam, ale náklady na pracovní sílu vyhánějí vlastní výrobu do levnějších zemí. „Osmým okresem montebellunským“ se kupříkladu s nadsázkou nazývá oblast okolo rumunské (dříve ale rakousko-uherské a německojazyčné) Timisoary. A nás lyžaře může těšit, že v tomto specifickém byznysu jedeme i u nás. Vývoj ale zůstává ve zmíněné Itálii, podobně jako marketing.
Půl miliardy ve formách
Že je skelet, přesněji jeho spodní část
a komín neboli manžeta plastový výlisek, je nám jasné. Logicky tedy
musíme vehnat použitý materiál do prostoru vymezeného vevnitř
příslušným kopytem a zvenčí profilem vnější části skeletu.
Příslušnou hmotu – termoplastický polyuretan různého složení podle
modelu, vzniklou promísením a roztavením granulátu na 200 až 250 stupňů
– vháníme pod tlakem šnekem do příslušných forem, poté ochlazujeme na
padesát, takže za 2–3 minuty takový výlisek „upečeme“. Denně
v plném provozu 2 500 až 3 000 párů, za rok posledně 570 000, což je
prý zhruba optimum, i když maximální kapacita je vyšší. Pokud by vyšla
další jednání s Fischerem a zvýšila se výroba pro něj (dosud boty
dětské), využila by se. Formy musí něco vydržet, a tak nepřekvapí, že
jedna ocelová stojí asi 700 000 korun, hliníková okolo půl milionu. Když
si uvědomíme, že každá celá velikost každého modelu musí mít formu
svou, vyjde děsivý celkový počet okolo 700 forem a v nich přes 400
milionů korun, byť jsou výrobou interní ze Schwechatu. To je asi první ze
dvou hlavních důvodů, proč je výroba bot tak náročná. Proč od počátku
70. let minulého století, kdy se začaly vyrábět takto, zůstalo tak málo
výrobců a proč do devadesátých skončily i nám tak blízké rakouské
značky Koflach, Kastinger, Dachstein.
Obměna bot přitom prý v západní Evropě je – nechce se mi tomu moc
věřit, ale podávám, jak jsem slyšel – často po dvou letech. To
a konkurence vytváří tlak na inovace, takže z jedné formy nelze tlačit
boty třeba deset let. Přitom podle vedoucího marketingu Alberta Canedesiho
stojí vývoj nové boty okolo 1,4 milionu euro. Výrobu nezlevňuje ani tlak na
estetiku a ozdobné prvky třeba u bot dámských. Už dávno nelze předhodit
strohý jednobarevný výlisek. Podobně jsou požadavkem doby skelety dvou-
a třímateriálové. Paradoxně, byť logicky, je výrobně jednodušší
strohá bota závodní, plug.
Head a boty |
Starý dobrý Howard Head se botami vůbec
nezabýval. Jejich historie se začala psát v roce 1990, kdy HTM
s tehdejšími vlastníky koupila montebellunskou firmu Brixia, aby získala
boty Munari a především San Marco. Doba sice nákupům moc nepřála, ale
bylo už jasné, že výrobci lyží budou muset nabízet víc než holé lyže.
Atomic koupil 1989 značku Koflach, Rossignol/Dynastar už měl Lange, Trappeur
i Caber a začínal se svými, Salomon zase k botám přidal lyže, Benetton
vlastnil Kästle a Nordicu. Firma s ambicemi Headu nemohla nereagovat. Do roku
1997/98, už s novým vlastníkem Johannem Eliaschem (*1962), pokračovaly boty
jako San Marco, poté se změnily na Head. Zmínit bychom ještě měli krátké období bot Tyrolia, neboť ty v rámci HTM předběhly Heady. Přišly bohužel v onu nejméně šikovnou dobu a někdejší šéf Tyrolie Edgar Pöllmann je pod novým majitelem Johannem Eliaschem (1995) musel i s lyžemi škrtnout z programu. Na boty i lyže uživatelé vzpomínají ve velmi dobrém. Boty Head si podobně jako nově vzniklé Koflach/Atomic, Rossignol, Fischer vybraly prvotní období vylaďování. Nejpozději od vzniku stávajících Raptorů už na nohou hvězd jako Miller, Chuche, Svindal, Ligety, Vonn, Görgl, Pärson, Záhrobská patří k největším sběratelům úspěchů. A ačkoliv botám s názvem Head vlastně ještě není ani patnáct let, vede se jim i po stránce obchodní, zejména na nejprestižnějším trhu Evropy v Německu. Lze se domnívat, že podíl na tom má i logistická výhoda dodavatelské pružnosti daná strategickou polohou Litovle. |
Černá tečka vadí
Je nutné postarat se i o granulát, před nasazením skladovaný ve speciálním silu a předsušený. Dobré promíchání včetně asi 2 % barviva přispěje k homogennímu vyplnění prostoru (nevzniknou tzv. studené spoje, tedy nedokonale spojený materiál, který by mohl při namáhání vést k prasklinám a destrukci skeletu) i k neporušené barevnosti. Jakkoli to zní hnidopišsky, i drobný pigment na viditelném místě posílá skelet „do stoupy“ a jako zmetek se materiál poté využije k přimíchání do granulátu před lisováním.
Dalším úkonem je takzvaný tamponový tisk značky a názvu. Ten už jede polomanuálně, tedy pro všechny další operace typickou spoluprací (ná)stroje a člověka. I když právě zde mají také potiskovací roboty. Nejsou zařízením běžným a jako jedinou část výroby jsme je nesměli fotografovat.
Bez člověka nelze
Následně se musí smontovat všechny díly skeletu
dohromady a bota zkompletovat. A to je vlastně obtížnost druhá. Funkční
náhrada člověka a jeho rukou neexistuje. Plast není kovový obrobek,
ohýbá se a kroutí. Stačí malá nepřesnost při vedení šroubu a vše je
špatně. To znamená permanentní kontrolu nastavení automatu odborným
technikem a neúměrně časté seřizování, ještě vedle toho, které je
nutné při změně velikosti a modelu. Jinak řečeno, automat
s návratností okolo 12 let se nezaplatí. A když člověk sleduje grif
zkušených pracovnic (zjevně vděčné za práci, fluktuace prý malá),
pochopí, že tohle prostě bez člověka ještě nejde. Podobně je mu jasné,
proč se přezky mnohem jednodušeji nýtují než šroubují. Tato část
procesu nefunguje jako nemilosrdná linka, nýbrž v podobě pracovních
stanovišť, „hnízd“ s otáčivými stoly.
Ze všech kompletovacích operací na mě asi největší dojem udělalo papučování. Kdo někdy zasouval do skeletu botičku, ví, jak nepříjemná činnost to je. A teď si představte, že se přesně tímhle někdo živí. Navíc zapnout přezky na stanovené zoubky a sepnout velkro. Nad botami nachýlený vestoje. Páni papučáři, smekám helmu až ke sněhu.
Ke konci kompletace se ještě na boky podešve vyrazí příslušná délka skeletu a každý pár dostane nalepený štítek, z nějž se vyčtou přesné údaje o datu výroby a směně.
I na závěr procesu si doplňujeme vědomosti. Že je skelet stejný pro dvě sousední velikosti boty (celou a půlku), je známá věc. Ale neliší se ani botičky – jediným rozdílem je nepatrně tlustší stélka v botičce u velikosti menší.
Poté nás ještě zaujala testovací kancelář. Tam se namátkově kontroluje odolnost špičky boty proti průrazu a výdrž při „slalomtestu“. Při něm prodělá fixovaná bota 70 000 cyklů-výkyvů na obě strany coby simulaci dvojnásobného počtu vteřinu trvajících oblouků.
Poslední štace bot vede moderním velkoskladem do skladu distribučního. A pak už čeká celý lyžařský svět.
Itálie, boty a plasty |
O průkopnické práci Boba Lange jsme rovněž psali. Plasty, s nimiž on (ABS Royalite, adiprene), Peter Kennedy a Alden Hanson vytvářeli v Americe svoje průkopnické boty, ještě nebyly tím, jak výrobu známe dnes. Podobně se až do roku 1976 držely plastifikované boty kožené. Dnešní podobu procesu výroby dal až Ital Icaro Olivieri, jehož vstřikovací zařízení (už roku 1967 je vyrobila padovská firma Lorenzin) posléze ovládlo trh. Spolu s botařskou tradicí, vzniklou už výrobou bot pro italskou armádu na frontě 1. světové války, se i tento technologický náskok stal zdrojem jedinečného postavení montebellunského klastru. Olivieri, poté úspěšný podnikatel jak v Itálii (Canstar), tak v Kanadě (mj. brusle Bauer), držel i patent na dobré přezky, takže opět logicky dnes skoro celý svět odebírá od několika italských výrobců. Italové také už v 70. letech začali zadávat výrobu do levnějšího zahraničí (Jugoslávie, resp. Slovinsko, Rumunsko – tedy do „otevřenějších“ zemí východního bloku). |